其中最具代表性的案例，就是Toyota於2025年在中國大陸推出的純電休旅車bZ3X。此車大量採用中國大陸本土供應商零組件。雖然Toyota並未正式公布具體比例，但多位產業分析師推估，依照不同統計方式，中國大陸零組件占比可能已接近九成。更關鍵的是，這不只是單一車型的特殊案例，而是整個開發邏輯的改變。
過去日系車廠在中國大陸市場，通常仍由日本總部主導平台、架構與供應鏈，再交由中國大陸合資公司進行在地化調整。但bZ3X幾乎完全由廣汽豐田主導開發，代表中國大陸市場已不再只是日本車的海外生產基地，而是開始成為獨立的產品定義中心。這也直接導致大量原本穩定供貨的日系零組件廠商失去訂單。後續推出的bZ5及bZ7也同樣大幅導入中國大陸供應鏈，其中bZ7的日系供應鏈雖已回升至三成左右，但整體方向仍沒有改變。對許多日系供應商而言，過去能自然拿到訂單的時代已經結束。
從表面來看看，Toyota與Nissan似乎正在主動擁抱中國大陸供應鏈，但更深層的原因，其實是中國大陸市場的競爭環境，已經逼迫日系車廠不得不這麼做。近年來，比亞迪等中國大陸品牌利用垂直整合、高效率開發與龐大補貼體系，在中國市場快速建立價格優勢。
根據統計，2022年時，比亞迪與Toyota、Nissan純電車之間的平均價格差距仍高達200萬至300萬日圓(約合新台幣40~60萬元)。但隨著bZ系列與N系列車款導入中國大陸供應鏈後，到2025年，價格差距已縮小至約20萬日圓區間(約合新台幣4萬元)。這代表日系車廠終於開始有能力進入中國大陸新能源車的主戰場。問題是，這種價格競爭力的提升，幾乎完全建立在中國大陸供應鏈之上。換句話說，若Toyota、Nissan仍堅持大量採用日本零組件體系，很可能根本無法在中國大陸市場生存。這也是為何連原本相對保守的Honda，如今也開始調整策略，準備全面提高中國大陸零組件使用比例。
日本零組件企業過去最大的優勢是品質，即便中國大陸供應商價格較低，日系車廠仍願意支付較高成本，原因就在於可靠性、耐久性與一致性仍存在明顯差距。如今這些優勢面臨考驗，因為中國大陸企業在品質上的進步速度超出預期。無論是樹脂件、模具精度、內外裝零件，甚至電子控制系統，中國大陸供應商與日系企業的差距都已快速縮小。
而當品質差距逐漸消失後，日系供應鏈最大的問題就會浮現：中國大陸企業不只更便宜，開發速度還更快。據產業界估計，中國大陸零組件企業的成本優勢約比日本低三到四成；在開發速度方面，中國大陸企業甚至能在10個月內完成量產，而日系企業往往需要超過一年半。這對電動車市場而言是致命差距。因為新能源車競爭的本質，已經從過去的長期品質競爭，轉向快速產品更新競爭，而中國大陸供應鏈最強的地方正是速度。
失去中國大陸市場，還不是日系供應鏈最大的危機，而是這種模式可能進一步複製到全球。過去東南亞一直是日系車廠最穩固的大本營。無論是泰國、印尼還是馬來西亞，日本品牌都長期占據主導地位，背後同樣建立了完整的日系供應鏈體系。但如今，中國車廠正在以低價電動車大舉進軍東協市場。此點代表Toyota若想在東南亞與中國品牌競爭，也可能被迫導入更多中國大陸零組件，以壓低成本。也就是說，中國大陸市場正在發生的供應鏈去日系化，未來可能全面複製到東南亞。一旦成真，日本零組件產業將不只是失去中國大陸訂單，而是連全球布局都可能被侵蝕。
在如此巨大的壓力下，部分日系供應商已選擇縮編甚至退出中國大陸市場，但也有部分企業選擇正面迎戰。例如Toyota合成開始取得中國大陸品牌智己汽車的安全氣囊訂單；Honda旗下武藏精密工業，也成功打入比亞迪PHEV車款供應鏈。這顯示日系供應商如今已不再只是服務日本車廠，而是必須學習成為真正全球化、開放式的Tier 1供應商。
值得注意的是，Toyota與Nissan雖然大幅提高中國大陸零組件採購，但這並不代表日本車廠完全樂見這種局面。背後最大的隱憂，仍是地緣政治風險。一旦中美科技戰進一步升級，或中國大陸供應鏈受到出口限制、關稅制裁與政治風險影響，日本車廠可能陷入過度依賴單一供應鏈的危機。因此，Toyota如今對日系供應商施加壓力，其實也帶有逼迫改革的意涵，透過中國大陸供應鏈帶來的震撼教育，日本車廠希望原有供應商加速提升成本控制、開發效率與電動化能力，重新建立競爭力。而從bZ7開始略為提高日系零件比例，也顯示部分日本供應商已逐漸追上Toyota要求的成本標準。
在中國大陸競爭日益激烈之際，印度開始成為日本供應鏈新的戰略重心。由於印度市場對中國大陸企業仍存在一定政策與市場壁壘，日本車廠認為這裡仍有機會建立相對安全的供應鏈生態，便開始加速印度投資。其中Aisin更宣布在印度擴建自排與CVT變速箱產能，顯示日本供應鏈正在嘗試複製當年中國大陸市場的成長模式，把印度培養成下一個全球生產基地。
然而，包括比亞迪在內的中國大陸新能源企業也早已盯上印度，同樣積極規劃印度電池與汽車布局。這意味著，日本供應鏈或許只是暫時找到喘息空間，而非真正脫離競爭壓力。過去三十年，日本汽車產業的成功，很大程度建立在穩定、封閉且高品質的供應鏈模式上。但新能源車時代改變了遊戲規則，競爭力不再只限於品質，更注重成本、速度、軟體整合能力與供應鏈彈性。